علم

پری پروسیسنگ اسٹیج

فائبر اندراج اور تعی .ن:

ایم پی او کور ہول میں کٹ فائبر بنڈل داخل کریں اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ فائبر کی لمبائی مستقل ہے (پیسنے والا الاؤنس محفوظ کیا جانا چاہئے)۔

فیرول کی دم کو ایپوسی رال (جیسے یووی گلو یا گرم گلو) سے بھریں ، اور پیسنے کے دوران ڈھیلے سے بچنے کے ل equipment سامان (UV کیورنگ فرنس یا تندور) کے ذریعہ آپٹیکل فائبر کو ٹھیک کریں۔

پلگ کاٹنے:

ابتدائی اختتامی چہرے کی تشکیل کے ل the پلگ کور فلیٹ کے اگلے سرے پر اضافی فائبر کو کاٹنے کے لئے اعلی صحت سے متعلق فائبر کاٹنے والے چاقو (جیسے ایک خصوصی MPO کاٹنے والا چاقو) استعمال کریں۔

موٹے پیسنے کا مرحلہ (الاؤنس کو ہٹانا)

مقصد: پلگ کے آخری چہرے پر زیادہ تر الاؤنس کو جلدی سے دور کرنے کے لئے ، اور ابتدائی طور پر ایک فلیٹ یا مڑے ہوئے پروفائل کی تشکیل کریں۔

پیسنے والا پیڈ: سلیکن کاربائڈ (sic) مواد ، اناج کا سائز عام طور پر 800# ~ 1200# (موٹے پیسنے) ہوتا ہے۔

گرائنڈرز: خصوصی ایم پی او گرائنڈرز (ایک سے زیادہ اسٹیشنوں پر بیک وقت پیسنے کی حمایت کرتے ہیں ، جو زاویہ ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس سے لیس ہیں)۔

آپریشن پوائنٹس:

ایک سرکلر یا 8- شکل کا راستہ تقریبا 3 3 سے 5 منٹ تک جب تک کہ فائبر کے آخر کا چہرہ کور کے ساتھ فلش نہ ہو۔

ٹیسٹ: اس بات کی تصدیق کے لئے آخری چہرے کا مشاہدہ کرنے کے لئے ایک مائکروسکوپ کا استعمال کریں کہ کوئی واضح نشان یا رال کی نمائش نہیں ہے۔

فائننگ اسٹیج (سطح کی کھردری کو بہتر بنانا)

مقصد: آخر چہرے کی کھردری کو کم کرنے کے لئے ، سطح کی ساخت کو بہتر بنائیں ، اور پالش کرنے کی تیاری کریں۔

پیسنے والا پیڈ: ڈائمنڈ (ڈائمنڈ) لیپت سینڈ پیپر ، اناج کا سائز عام طور پر 3000# ~ 5000# (ٹھیک پیسنے) ہوتا ہے۔

ٹھیک پیسنے والے پیڈ کو تبدیل کریں ، فکسچر پریشر کو اعتدال پسند رکھیں (کسی حد تک پیسنے سے تھوڑا کم) ، اور تقریبا 5 ~ 8 منٹ تک پیس لیں۔

ملبے کو دور کرنے کے لئے شراب کے ساتھ باقاعدگی سے پیسنے والے پیڈ کا صفایا کریں اور ذرہ کی باقیات کی وجہ سے ہونے والی خروںچ سے بچنے کے ل .۔

ٹیسٹ: آخر چہرے کی کھردری کی پیمائش کے لئے ایک انٹرفیومیٹر کا استعمال کریں (RA کی قیمت ہونی چاہئے<0.2μm), or observe whether there are fine scratches through a 400x microscope.

پالش اسٹیج (حتمی گھماؤ کی تشکیل)

مقصد: عکاسی کے نقصان کو مزید کم کرنے کے لئے آخر چہرے پر ایک مخصوص گھماؤ (پی سی\/یو پی سی\/اے پی سی) تشکیل دینا۔

پالش پیڈ: پولیوریتھین (PU) یا غیر بنے ہوئے تانے بانے کا مواد ، پالش مائع (جیسے ایلومینا معطلی) کے ساتھ مل کر۔

مڑے ہوئے ٹولنگ: پیسنے والی مشین کو گھماؤ کنٹرول ماڈیول (جیسے کروی پیسنے والے سڑنا) سے لیس ہونا چاہئے۔

پی سی\/یو پی سی پیسنے: پالشنگ پیڈ کی لچکدار خرابی کے ذریعہ آخری چہرہ آرک (گھماؤ کا رداس عام طور پر 7 ~ 15 ملی میٹر ہوتا ہے) تشکیل دیا جاتا ہے ، اور پالش کا وقت تقریبا 10 10 ~ 15 منٹ ہے۔

اے پی سی پیسنے: مڑے ہوئے سطح کی تشکیل کے ل 8 8 کے زاویہ پر پالش کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ، جو واپسی کے نقصان کو مزید کم کرتا ہے (عام طور پر<-60dB).

جانچ: صنعت کے معیارات (جیسے IEC 61754-7) کی تعمیل کو یقینی بنانے کے لئے گھماؤ اور ورٹیکس آفسیٹ کے رداس کی پیمائش کے لئے ایک انٹرفیومیٹر کا استعمال کریں۔

صفائی اور جانچ کا مرحلہ

صفائی:

اینہائڈروس ایتھنول یا ایک خصوصی کلینر کے ساتھ آخری چہرے کو کللا کریں ، اور الٹراسونک صفائی کے ساتھ چھوٹے چھوٹے ذرات کو ہٹا دیں۔

پانی کی باقیات سے بچنے کے لئے خشک ہونے کے لئے دھول کے کپڑے یا ایئر گن کا استعمال کریں۔

آپٹیکل پرفارمنس ٹیسٹ:

اندراج کا نقصان (IL): آپٹیکل فائبر لنک (عام طور پر 0. 5db سے کم یا اس کے برابر) کے سگنل کی توجہ کو جانچنے کے لئے آپٹیکل پاور میٹر یا اندراج نقصان ٹیسٹر کا استعمال کریں۔

واپسی کا نقصان (آر ایل): عکاس روشنی کی شدت کی پیمائش کریں (پی سی کی قسم -50 db سے زیادہ ہے ، اے پی سی کی قسم -60 db سے زیادہ ہے)۔

اختتام چہرہ مائکرو آئنسپیکشن: مشاہدہ کریں کہ آیا 500 سے زیادہ مرتبہ خوردبین کے ذریعے آخر میں درار ، ڈینٹ یا آلودگی موجود ہیں یا نہیں۔ نااہل مصنوعات کو دوبارہ کام کرنا یا ختم کرنا چاہئے۔